フレキソ印刷において、多色（2色、4色、6色、8色）の見当精度は、最終製品の色彩性能と印刷品質に直接影響します。スタック型フレキソ印刷機でも中央刷り（CI）フレキソ印刷機でも、見当ずれは様々な要因から生じます。問題を迅速に特定し、システムを効率的に調整するにはどうすればよいでしょうか？以下は、印刷精度を向上させるための体系的なトラブルシューティングと最適化のアプローチです。
1. プレス機の機械的安定性を確認する
位置ずれの主な原因は、機械部品の緩みや摩耗であることが多いです。スタック型フレキソ印刷機では、印刷ユニット間のギア、ベアリング、駆動ベルトを定期的に点検し、隙間や位置ずれがないことを確認する必要があります。中央圧胴方式のフレキソ印刷機は、一般的に高い位置ずれ精度を実現しますが、版胴の適切な取り付けと張力制御には依然として注意が必要です。
推奨事項: プレート交換後または長時間のダウンタイムの後に、各印刷ユニットを手動で回転させて異常な抵抗がないか確認し、低速テスト実行を行ってレジストレーション マークの安定性を観察します。
2. 基質適応性の最適化
フィルム、紙、不織布など、様々な基材は張力下での伸縮度合いが異なり、見当ずれの原因となる可能性があります。安定した張力制御システムを備えた中央圧着型フレキソ印刷機は、高精度のフィルム印刷に適しています。一方、スタック型フレキソ印刷機では、より微細な張力調整が必要となります。
解決策: 素材の伸びや縮みが顕著に発生する場合は、印刷張力を下げて位置合わせエラーを最小限に抑えてください。
3. プレートとアニロックスロールの互換性を校正する
版の厚さ、硬度、彫刻精度は、見当精度に直接影響します。高解像度の製版技術は、ドットゲインを低減し、見当精度の安定性を向上させます。一方、アニロックスロールの線数は版と一致させる必要があります。線数が多すぎるとインクの転移が不十分になり、線数が少なすぎると滲みが発生し、見当精度に間接的な影響を与える可能性があります。
CIフレキソ印刷機では、すべての印刷ユニットが単一の圧胴を共有するため、版の圧縮におけるわずかなばらつきが増幅される可能性があります。すべてのユニットで版の硬度を均一に保つことが重要です。
4. 印刷圧力とインクシステムを調整する
過剰な圧力は版を変形させる可能性があります。特にスタック型フレキソ印刷機では、各ユニットが独立して圧力をかけるため、その影響は大きくなります。ユニットごとに圧力を調整し、「軽いタッチ」の原則を守り、画像を転写できる程度の圧力をかけてください。さらに、インクの均一性も重要です。ドクターブレードの角度とインク粘度を確認し、インクの分布の不均一による局所的な位置ずれを回避してください。
CI印刷機では、インクパスが短く転写速度が速いため、インクの乾燥速度に特に注意する必要があります。必要に応じて遅延剤を追加してください。
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5. 自動登録システムとスマート補償を活用する
最新のフレキソ印刷機には、リアルタイム補正のための自動位置合わせシステムが搭載されていることがよくあります。手動調整だけでは不十分な場合は、履歴データを活用してエラーパターン（周期的な変動など）を分析し、的確な調整を行います。
長期間稼働する装置の場合、特にスタック型フレキソ印刷機では、独立したユニットを体系的に調整する必要があるため、定期的に全ユニットの線形キャリブレーションを実行します。
結論：精密な位置合わせは細部の管理にかかっている
スタック型フレキソ印刷機でもCIフレキソ印刷機でも、位置合わせの問題は単一の要因によって引き起こされることは少なく、機械、材料、プロセス変数の相互作用によって発生します。体系的なトラブルシューティングと微調整されたキャリブレーションにより、生産を迅速に回復し、印刷機の長期的な安定性を向上させることができます。
投稿日時: 2025年8月8日